精煉渣生產工藝流程是指將原料按一定比例和粒度混合后，在低于原料熔點的情況下加熱，使原料燒結在一起，再破碎成顆粒粒度后使用的技術。主要成分是CaO-CaF2基，CaO-Al2O3基，CaO-Al2O3-SiO2基。

精煉渣生產工藝流程具體步驟：原礦從儲庫經電子皮帶計量秤、皮帶輸送機、穩料倉、鎖風閥直接喂入鋁酸鈣回轉窯窯尾，窯尾只設穩料倉，以減少投資。礦石進入鋁酸鈣回轉窯首*行加熱，原礦在窯內和熱氣流逆向移動，在加熱區原礦被加熱到還原溫度后進入到還原區。還原區火焰中心溫度控制在1000℃左右，還原區熱氣氛溫度控制700℃左右與還原煤氣反應還原。之后進入冷卻帶，與進入的煤氣相遇，煤氣受到預熱，礦石被冷卻后排出鋁酸鈣回轉窯窯外，經連續斗式輸送機水冷后，入儲庫待選。

精煉渣生產工藝流程主要分為燒結型精煉渣生產工藝流程，預熔型精煉渣生產工藝流程和混合型精煉渣生產工藝流程。

一、預熔型精煉渣生產工藝流程：即采用石灰石（含CaO）、菱鎂礦(含MgO）、白云石（含CaO·MgO）、 毒重石（含BaO）和螢石（含CaF2）在沖天爐中經過燒結熔制而成。這種渣的熔點很低，能夠以*快的速度熔化，縮短了鋼水在精煉包中的停留時間，強化了冶煉的進行。同時這種精煉劑的流動性很好，優化了脫硫反應的動力學條件，可以實現深脫硫。

預熔型精煉渣生產工藝流程主要特點：

（1） 爐渣的純凈度高，化學成分均勻、物相穩定、熔點低，成渣速度快，可大幅度地縮 短精煉時間且可直接用于轉爐鋼包出鋼過程渣洗，提高鋼水的潔凈度； （2） 不含氟或少量含氟，減少爐襯侵蝕，有效地防止氟對環境的污染； （3） 結構致密、不吸水，便于儲運倉貯，不粉化，不揮發，可顯著減少對鋼鐵廠粉塵污 染； （4） 生產成本較高。

二、燒結型精煉渣生產工藝流程：選用*方解石和鋁礬土為主料，在回轉窯里經過1300℃鍛燒而成，成品為塊狀、顆粒狀，成分均勻一致，熔速快，流動鋪展性好；減少鋼鐵廠的粉塵污染，成渣快縮短冶煉時間，提高生產效率，減少冶煉時的增氧，降低精煉時的電耗；有很強的脫氧能力，在（Fe-Si Si-Mn）的配合下，能有效地除去鋼中的氧，而且這種渣又能很好的吸附固體脫氧產物一起上浮。此外，由于合成渣是強堿性渣，脫氧的同時又能脫硫。由于堿度高，硫容量高，脫硫效果顯著，脫硫率達到85%以上；對鋼中鋁、硅系氧化物有吸附作用，有利于減少鋼中的非金屬夾雜物。對爐襯和鋼包的侵蝕輕，減少鋼包耐火材料的消耗，提高包齡；不吸水、不粉化、不變質、便于儲存和運輸。

燒結型精煉渣生產工藝流程特點：燒結型精煉渣較混合型精煉渣成分更均勻、穩定，熔化速度更快，但成本相對增加，且由于燒結渣密度小氣孔多，易造成精煉過程吸氣。